山西某工程车辆企业车间焊接除烟除尘

一、项目背景与需求分析

1.1 车间现状

焊接工艺： CO₂保护焊、氩弧焊、机器人自动焊等

烟尘问题： 车间内烟尘浓度超标（＞5mg/m³），可见度低，员工反映强烈

环保压力： 需满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）及山西地方环保要求

健康风险： 长期暴露导致焊工呼吸道疾病风险升高

1.2 核心需求

✅ 烟尘捕捉效率 ≥90%

✅ 排放浓度 ≤3mg/m³（国标要求）

✅ 系统兼容行车作业与大型工件焊接

✅ 设备防爆、阻燃（焊接火花处理）

✅ 智能化控制，能耗可控

二、系统设计方案

2.1 技术路线

源头捕捉 + 集中净化 + 智能管理

2.2 核心设备选型

设备名称                                                       技术参数                                                                                                 功能特点

移动式吸气臂                                   长度3-6m，360°旋转，                                        耐高温软管 覆盖单个焊点，灵活定位

顶吸罩系统                                          覆盖面积6×8m，风量8000m³/h                            适用于大型工件固定工位

滤筒除尘主机                           处理风量20000m³/h，                                                   PTFE覆膜滤筒 过滤精度0.3μm，阻燃防爆设计

智能控制系统                                     PLC+触摸屏，压差报警，                                              变频节能 自动调节风量，远程监控

粉尘回收装置                                                            密闭式储灰桶，手动清灰                                                                      符合固废回收规范

2.3 布局方案

固定工位： 顶吸罩 + 侧吸罩组合

移动焊接： 配置10套万向吸气臂

机器人站： 密闭房体 + 负压抽吸

主管道： 螺旋风管（φ400mm）架空敷设，坡度＞5°防积灰

三、关键技术指标

项目 设计值 执行标准

烟尘捕集效率 ≥95% GB/T 16758-2008

排放浓度 ≤2mg/m³ DB14/ 1703-2019（晋）

设备噪音 ≤75dB(A) GB 12348-2008

系统阻力 ≤1200Pa HJ/T 386-2007

滤筒使用寿命 ≥24个月 ISO 16890

四、实施计划

阶段 周期 关键任务

勘察设计 7天 工位测绘、风量计算、图纸确认

设备生产 20天 除尘器定制、管道预制

安装调试 15天 设备就位、管道焊接、系统联调

验收培训 3天 第三方检测、操作培训

五、投资与效益分析

5.1 项目预算（预估）

项目 金额（万元）

设备购置费 68.5

安装工程费 12.0

设计检测费 4.5

合计 85.0

5.2 综合效益

环保合规： 避免10-50万元/年环保处罚风险

健康成本： 降低职业病赔付30%以上

生产效率： 烟尘清除后车间能见度提升，误操作减少

能耗节约： 变频系统节电约25%（年省电费约6万元）

六、服务承诺

质保期： 主机3年，滤筒1年（或8000小时）

响应时效： 山西省内24小时现场支持

数据监测： 免费接入企业环保监控平台

耗材供应： 滤筒按成本价提供更换服务