山东某开关企业车间焊接机器人烟尘处理
高效净化·智能升级|山东某开关企业焊接机器人烟尘治理方案引领行业新风向
痛点聚焦:焊接烟尘的“隐形威胁”
在山东某大型开关设备制造车间,焊接机器人日均作业超10小时,产生的烟尘含重金属颗粒、臭氧及有害气体(如锰、铬氧化物),长期滞留车间导致能见度下降、设备损耗加剧,更威胁工人呼吸健康。
传统通风系统效率不足30%,且能耗居高不下——这不仅是环保问题,更是生产力瓶颈。
方案核心:四维一体智能净化系统
1. 源头捕捉:高负压吸气臂精准锁烟
柔性万向吸气臂:臂长2-10米,210度无死角旋转,悬停定位技术使吸尘罩距离焊点仅20-30cm,源头捕获效率达95%以上。
集中式除尘主机:沿车间立柱布置负压管道,22kW工业风机产生>10kPa高负压,烟尘经预分离装置+滤筒净化后高空达标排放,处理风量290m³/h,支持24小时连续作业1。
2. 自循环净化:零热损节能设计
采用HXHB-70自循环净化机组,配置覆膜聚酯纤维滤筒(精度0.3μm,净化率99%),净化后空气直接回排车间,减少冬季热量流失。单机覆盖半径15m,风量16000m³/h,出风口风速≤1m/s,
避免干扰焊接精度。
3. 机器人协同:智能联动系统
焊房集成顶吸式集烟罩+快速卷帘门,与焊接机器人信号联动:弧光触发→卷帘门瞬闭→净化器自动启动。增设安全光栅,防止人员误入高危区域。
4. 防爆安全保障
滤筒阻燃处理,配备脉冲反吹清灰+压缩空气调压阀,杜绝粉尘堆积起火风险;设备外壳采用304不锈钢,导静电滤材适配易燃易爆环境。
落地成效:经济与环保双赢
能耗降低40%:分层送风技术仅治理4.5m以下工作区,风量需求为传统混合送风的50%;
运维成本锐减:滤筒寿命6000小时,自动旋翼清灰技术替代人工清理,年维护费节省超12万元;
环评100%达标:车间PM2.5浓度从>500μg/m³降至<30μg/m³(符合GBZ 2.1-2019标准),重金属回收率超90%6。
为什么选择山东方案?——本土化服务的核心竞争力
“量体裁衣”设计:针对开关企业小工件多、工位密集的特点,采用移动式净化器+集中管道混合布局,规避大型工件干涉问题;
24h响应网络:依托山东青岛、济南双仓储中心,提供滤筒2小时应急更换、风机终身保修的本地化服务。
案例实证:某高压开关厂改造后,车间空气良率升至98%,员工职业病投诉归零,焊接机器人故障率下降60%——环保投入转化为可量化的生产效益。