山东某开关企业车间焊接机器人烟尘处理

高效净化·智能升级｜山东某开关企业焊接机器人烟尘治理方案引领行业新风向

痛点聚焦：焊接烟尘的“隐形威胁”

在山东某大型开关设备制造车间，焊接机器人日均作业超10小时，产生的烟尘含重金属颗粒、臭氧及有害气体（如锰、铬氧化物），长期滞留车间导致能见度下降、设备损耗加剧，更威胁工人呼吸健康。

传统通风系统效率不足30%，且能耗居高不下——这不仅是环保问题，更是生产力瓶颈。

方案核心：四维一体智能净化系统

1. 源头捕捉：高负压吸气臂精准锁烟

柔性万向吸气臂：臂长2-10米，210度无死角旋转，悬停定位技术使吸尘罩距离焊点仅20-30cm，源头捕获效率达95%以上。

集中式除尘主机：沿车间立柱布置负压管道，22kW工业风机产生>10kPa高负压，烟尘经预分离装置+滤筒净化后高空达标排放，处理风量290m³/h，支持24小时连续作业1。

2. 自循环净化：零热损节能设计

采用HXHB-70自循环净化机组，配置覆膜聚酯纤维滤筒（精度0.3μm，净化率99%），净化后空气直接回排车间，减少冬季热量流失。单机覆盖半径15m，风量16000m³/h，出风口风速≤1m/s，

避免干扰焊接精度。

3. 机器人协同：智能联动系统

焊房集成顶吸式集烟罩+快速卷帘门，与焊接机器人信号联动：弧光触发→卷帘门瞬闭→净化器自动启动。增设安全光栅，防止人员误入高危区域。

4. 防爆安全保障

滤筒阻燃处理，配备脉冲反吹清灰+压缩空气调压阀，杜绝粉尘堆积起火风险；设备外壳采用304不锈钢，导静电滤材适配易燃易爆环境。

落地成效：经济与环保双赢

能耗降低40%：分层送风技术仅治理4.5m以下工作区，风量需求为传统混合送风的50%；

运维成本锐减：滤筒寿命6000小时，自动旋翼清灰技术替代人工清理，年维护费节省超12万元；

环评100%达标：车间PM2.5浓度从＞500μg/m³降至＜30μg/m³（符合GBZ 2.1-2019标准），重金属回收率超90%6。

为什么选择山东方案？——本土化服务的核心竞争力

“量体裁衣”设计：针对开关企业小工件多、工位密集的特点，采用移动式净化器+集中管道混合布局，规避大型工件干涉问题；

24h响应网络：依托山东青岛、济南双仓储中心，提供滤筒2小时应急更换、风机终身保修的本地化服务。

案例实证：某高压开关厂改造后，车间空气良率升至98%，员工职业病投诉归零，焊接机器人故障率下降60%——环保投入转化为可量化的生产效益。